Nasce in Italia la nuova soluzione Henkel per la manutenzione degli impianti oil & gas

148

28 aprile 2015Nel mondo si contano oltre 11.000 impianti petrolchimici e 9.000 piattaforme offshore. La resistenza delle condotte in acciaio destinate al trasporto di greggio, gas, acqua, reflui e altre sostanze, è un aspetto di cruciale importanza per assicurare la sicurezza degli impianti nonchè contenere i costi delle attività di manutenzione e riparazione. Essendo un settore ad alta intensità di capitale, gli operatori tendono a prolungare la vita dell’infrastruttura anche dopo il naturale periodo di ammortamento, pur dovendone salvaguardare l’efficienza per minimizzare il rischio di incidenti o malfunzionamenti.

Le tubazioni e, in particolare, il loro rivestimento esterno sono costantemente sottoposte a una pluralità di attacchi, tra cui gli agenti atmosferici che hanno effetti corrosivi, sollecitazioni meccaniche e reazioni chimiche. La sostituzione delle eventuali parti danneggiate richiede investimenti onerosi, non solo per i costi dei materiali e dell’intervento tecnico, ma anche a causa delle perdite dovute all’interruzione delle attività. Molte aziende operanti nel mercato della manutenzione di impianti petrolchimici, tra cui Bilfinger, sono quindi sempre più propense all’utilizzo di sistemi di riparazione che permettano di risolvere i problemi relativi alle tubazioni senza fermare la produzione.

Per soddisfare le esigenze dei clienti di questo particolare segmento, Henkel ha sviluppato l’innovativo Loctite Composite Repair System, il sistema in grado di prolungare la vita di un oleodotto o gasdotto di oltre 20 anni in condizioni di piena sicurezza ed efficienza. La soluzione consente di riparare la tubatura senza ricorrere ad alcuna saldatura, bensì fasciando la porzione danneggiata con materiali specifici, in grado di resistere anche in condizioni estreme.

Il sistema comprende diversi prodotti per il pre-trattamento della superficie metallica della tubazione, la ricostruzione della superficie danneggiata, la fasciatura mediante un innovativo composito (costituito da un tessuto vetro-carbonio e un particolare polimero) e il rivestimento protettivo. Due dei prodotti che compongono questo sistema sono stati sviluppati nel laboratorio Henkel di Cerano (Novara): la resina Loctite PC 7210, frutto di un intenso lavoro di ricerca, sperimentazione e collaudo, impartisce al composito elevate caratteristiche di resistenza meccanica e adesione sul substrato metallico, mentre il composto ceramico Loctite PC 7255 è particolarmente resistente ai mezzi aggressivi chimici e all’abrasione ed è ideale per il rivestimento esterno della tubazione.

Loctite Composite Repair System permette quindi di ridurre al minimo i tempi di fermo dell’impianto e i costi correlati. La soluzione ha ottenuto la certificazione ISO TS 24817 e include anche un tool per dimensionare correttamente la riparazione con l’obiettivo di agire efficacemente e senza sprechi.

“Henkel ha una conoscenza approfondita della complessità legata alla manutenzione degli impianti industriali e di quali prodotti possono offrire un reale valore aggiunto”, ha spiegato Bernd Hammer, Global Market Development Manager Oil & Gas – Refinery, Henkel Adhesive Technologies. “Mettendo questa esperienza in comune con Bilfinger, che ha grande competenza sulle esigenze attuali e future delle aziende oil & gas, siamo in grado di offrire al mercato una soluzione con un altissimo potenziale”.

Bilfinger vanta molti clienti nel settore oil & gas. “Siamo sempre alla ricerca di nuove soluzioni per estendere la vita utile delle condutture e ridurre i costi di manutenzione, offrendo servizi e soluzioni di valore”, ha aggiunto Murray Strachan, Head of Strategic & Business Development, Bilfinger SE Oil & Gas Division. “Alcuni degli impianti dei nostri clienti sono in funzione da 40 anni ed è molto importante che continuino a operare in modo sicuro, tenendo sotto controllo i costi di manutenzione e i tempi di inattività”. Bilfinger intende sviluppare insieme a Henkel “soluzioni tecnologiche competitive, affermandosi come leader nel settore oil & gas”.

L’esperienza della raffineria di Grangemouth,in Scozia

Bilfinger ha recentemente collaborato con Henkel Adhesive Technologies presso la raffineria di Grangemouth, in Scozia, dove occorreva sigillare le connessioni a flangia di un grande sistema di raffreddamento. “Il cliente era preparato al peggio e aveva già stanziato 5 milioni di sterline per sostituirle”, ha raccontato Simon Hope, consulente tecnico presso Bilfinger. Insieme a un team di esperti Henkel è stata invece sviluppata una soluzione che ha permesso di iniettare una resina epossidica in circa 700 flange.

Testate con una pressione di 30 bar, le connessioni così riparate hanno dimostrato un ottimo livello di resistenza e i lavori sono stati completati in quattro settimane, durante un fermo programmato dell’impianto nel luglio 2014, impiegando solo quattro tecnici specializzati. “Il costo totale dell’intervento è stato inferiore al mezzo milione di sterline. Il cliente ha risparmiato circa il 90% dei costi originariamente previsti e il progetto è stato completato in anticipo rispetto alla scadenza concordata”, ha concluso Hope.

Print Friendly, PDF & Email