“I sogni non ti raggiungono, bisogna andarseli a prendere.” E’ con queste parole che Giuseppe Angelo Dalena, anima e fondatore operativo di Selectika S.r.l., ha aperto l’incontro informale di martedì 21 aprile negli uffici dello stabilimento di Modugno, in provincia di Bari. Un incontro per celebrare i successi e l’innovazione di questo impianto che, a partire dal 2018, è diventato uno snodo centrale nella filiera plastiche da imballaggio coordinata da Corepla (Consorzio Nazionale per la Raccolta, il Riciclo e il Recupero degli Imballaggi in Plastica), che conta oltre 2500 imprese consorziate.

Siamo abituati a dire plastica, al singolare. Ma in questo caso è più che mai pertinente parlare al plurale. Perché l’impianto di Selectika risolve il collo di bottiglia delle plastiche da imballaggio eterogenee, difficili da riciclare. Il sito è uno dei poli più automatizzati d’Europa per la selezione dei polimeri. E ha un ruolo preciso: trasformare il materiale misto in flussi omogenei, pronti per essere venduti ai riciclatori finali. Con una capacità di trattamento di 100.000 tonnellate all’anno, l’impianto non si limita alla gestione del rifiuto, ma catalizza valore: la selezione di polimeri di alta qualità trasforma la plastica da scarto a risorsa, pronta per il passaggio a materia prima seconda.

“Negli ultimi dieci anni, abbiamo assistito a un vero e proprio cambiamento culturale. La raccolta differenziata della plastica è passata da un gesto isolato a un comportamento condiviso che ha coinvolto tutti: dai cittadini alle amministrazioni locali, fino alle istituzioni”, ha dichiarato Giovanni Cassuti, presidente Corepla. E sottolinea come il Consorzio abbia contribuito a cambiare radicalmente il nostro modo di vederla e gestirla, la plastica.

Radici

Giuseppe Angleo Dalena ci tiene a farsi chiamare “Pino”. Una firma di appartenenza alla sua terra, una creazione immersa nelle sue radici. E non è solo questione di tecnologia ai massimi livelli nazionali, come viene definita, ma di riqualificazione del territorio: un plesso abbandonato per undici anni è stato trasformato in una fabbrica di ricerca e conoscenza. L’azienda nasce da un progetto di reindustrializzazione, con l’obiettivo di restituire funzione produttiva all’ex stabilimento OM Carrelli di Modugno. La riconversione ha garantito dignità e lavoro a 75 famiglie, trasformando operai metalmeccanici in esperti della selezione dei polimeri.

“Quando un progetto viene quindi concepito ha bisogno di essere realizzato, altrimenti diventa obsoleto. Oggi la scienza e la conoscenza corrono, la tecnologia corre, noi imprenditori siamo quindi gli inseguitori della tecnologia per portare beneficio al nostro territorio”, sottolinea “Pino” Dalena, presidente e AD di Selectika.

E sui numeri della Puglia parla chiaro Giovanni Cassuti: “Oggi, in Puglia, la plastica raccolta ha raggiunto 102.038 tonnellate nel 2025, con una crescita del +122% rispetto a dieci anni fa. Questi numeri sono la prova che l’impegno collettivo, unito all’innovazione, ha reso la plastica una risorsa strategica per l’economia circolare e per il nostro futuro sostenibile”.

Gli fa eco il direttore di Corepla Giovanni Bellomi: “La Puglia si conferma una regione virtuosa nella raccolta differenziata, con un aumento nel 2025 del 9% rispetto al 2024, arrivando a una media pro capite di 26,3 kg per abitante all’anno, in linea con la media nazionale. In particolare, la Provincia di Bari è cresciuta del 15,7%, mentre Lecce si distingue con 32 kg per abitante raccolti nel 2025”.

Il ciclo tecnologico di Selectika

Vaghiamo tra enormi cubi di rifiuti, impacchettati con ordine sulle piazzole di ricezione. Qualche ruspa è al lavoro, spingendoci a non uscire dai vialetti per pedoni. La struttura si estende su una superficie di 100.000 m², con un’area coperta di circa 45.000 m². Il layout dell’impianto è all’avanguardia, studiato per l’autosostentamento e l’efficienza massima. La voce del Ing. Lo Spoto, che ci accompagna, ci arriva tramite gli auricolari. Senza, il rumore dei macchinari renderebbe vana la spiegazione.

L’input è un mix eterogeneo proveniente dalla raccolta urbana differenziata. L’output sono flussi omogenei di polimeri unitari. L’impianto mira a intercettare circa il 60-70% del materiale in ingresso per trasformarlo in polimeri pronti al riciclo (PET, HDPE, PP, ecc.). La quota destinata al termovalorizzatore si attesta a circa un terzo. “L’ingegneria dei flussi” dell’impianto avviene per fasi successive. Vediamole da vicino.

1. Input: ricezione e pretrattamento

L’ingresso del materiale avviene attraverso sei piazzole di ricezione, punti dove si concentra il multimateriale urbano prima della trasformazione. È qui che prende il via la fase di pre-sgrassatura e alimentazione del sistema. Il processo si sdoppia su due linee gemelle. Il primo intervento meccanico è affidato ai cosiddetti aprisacchi: intervengono per liberare il materiale senza triturare i polimeri, condizione necessaria alla lettura ottica successiva per scansionare correttamente le firme molecolari dei diversi materiali.

2. Selezione per dimensioni

Dopo il passaggio nel rotovaglio, avviene la prima grande scrematura basata sulla dimensione e sulla forma. Il sistema è tarato per dividere i flussi in due macrocategorie: oggetti con superficie maggiore di un foglio A3 e minore di A3. Questo permette di separare i corpi voluminosi, ottimizzando il lavoro a valle.

3. La selezione ottica

Il cuore tecnologico è costituito da una batteria di 21 lettori ottici ad alta risoluzione (tecnologia Tomra). Ogni lettore è dotato di una memoria spettrale. Quando il materiale passa sotto gli “occhi” del sensore, la firma molecolare viene confrontata con il database. Se il lettore riconosce il polimero specifico per cui è programmato, aziona un getto d’aria compressa che devia l’oggetto dal flusso principale. Il sistema distingue per composizione chimica (polimero) e colore, non per forma. Questo garantisce che un flacone schiacciato venga riconosciuto correttamente tanto quanto uno integro.

4. Selezione dei metalli

In parallelo alla selezione plastica, il sistema isola le frazioni estranee. Vengono usati separatori magnetici per i residui ferrosi.

5. Output e gestione dell’invendibile

Il risultato finale è un prodotto diviso per polimero unitario, ma il sistema gestisce anche i limiti del PVC: nessun riciclatore può recuperare PVC, per cui l’impianto lo intercetta per evitarne la contaminazione in altri lotti. Gli imballaggi fatti di più materiali sono tecnicamente “non recuperabili”. Sono materiali eterogenei (codice riciclo 07, o “Other”) che confluiscono nel Plasmix, un materiale che non è separabile singolarmente. Questa frazione è destinata al recupero energetico tramite termovalorizzazione, garantendo che nulla vada sprecato.