Automatizzazione e ciclo chiuso, così la produzione di vernici diventa green

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Un ciclo di produzione chiuso in ogni sua fase e altamente automatizzato che sfrutta tecnologie all’avanguardia mutuate da diversi settori, come quello petrolchimico e farmaceutico, per produrre vernici a impatto zero. È la procedura adottata a Parona, in provincia di Pavia, all’interno dello stabilimento di vernici per il legno IVM Chemicals. Insieme a Flavio Agostino Malpeli, General Manager Operations del gruppo, abbiamo approfondito alcuni aspetti tecnici legati a questo processo produttivo.

 Come e quando è nata l’idea di rendere sostenibile l’intero processo produttivo?

L’idea è nata alla fine degli anni Novanta. Lo stabilimento ha iniziato a produrre nei primi anni 2000, poi è stato sviluppato e dal 2002 circa siamo in produzione con tecnologie innovative. Le ultime a cui facciamo riferimento, come il sistema di abbattimento criogenico che ci permette di raggiungere livelli di emissioni complessive praticamente zero, risalgono al 2012. L’input è stato quello di riuscire a coniugare la qualità e la produttività con l’ecosostenibilità di processi produttivi applicati al nostro business che è la produzione di vernici per legno. Crediamo di aver raggiunto l’obiettivo.

Può darci degli esempi concreti di tecnologie adottate dalla vostra azienda?

Abbiamo delle tecnologie di processo completamente a circuito chiuso. Questo significa che i sistemi di dosaggio delle materie prime, sia solide sia liquide, avvengono attraverso un sistema automatico di caricamento basato su misuratori massivi di portata che ci permettono un’estrema precisione di dosaggio delle materie prime in ingresso nel serbatoio. Tutti i nostri serbatoi sono su celle di carico che misurano in tempo reale le quantità delle sostanze che introduciamo, quindi tutto il processo avviene attraverso un sistema automatico di controllo. Una volta terminato il processo di produzione si passa al processo di confezionamento – anche questo passaggio avviene in maniera totalmente automatica – dopo ovviamente il processo di controllo e qualità, che ha una parte manuale. Concluse queste fasi si passa ai processi di confezionamento. Anche in questo caso vengono utilizzate delle macchine automatiche di confezionamento, molto simili, anche se di dimensioni diverse, a quelle adottate in ambito farmaceutico, con dei sistemi di recupero delle emissioni residue. La maggior parte dei nostri prodotti vengono confezionati in latte metalliche, un sistema eroga la quantità in ogni latta permettendo la captazione di vapori residui. Questo garantisce un ciclo completamente chiuso in fase di confezionamento. Da una parte questi vapori residui vengono raccolti e abbattuti con il sistema criogenico, in modo da garantire zero emissioni, dall’altra, il ciclo automatico si completa con una pallettizzazione del prodotto in uscita dal confezionamento.

Può darci qualche dettaglio in più sul funzionamento dell’impianto di abbattimento criogenico e su quali vantaggi apporta in fase di confezionamento?

Riassumendo in maniera semplificata si può dire che l’impianto criogenico funziona in questo modo: c’è la raccolta dei vapori di aria e di emissioni residue, come dicevo prima (anche captate in fase di confezionamento), e un sistema di raccolta che da tutto lo stabilimento convoglia questo mix di aria e vapori e componenti volatili a quest’impianto. A questo punto, attraverso un abbattimento criogenico ad azoto liquido, vengono separate le componenti aeriformi dalle componenti di solvente che vengono raccolte per essere poi smaltite e non immesse in atmosfera.

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