Adottare una visione olistica che consenta di promuovere filiere virtuose, dove le materie di scarto possano avere una seconda vita all’insegna della sostenibilità ambientale. E’ questo il perno attorno a cui ruota la visione di Essity, multinazionale del settore dell’igiene e della salute, che lavora su modelli di produzione in grado di sfruttare gli scarti del comparto agroalimentare, come la paglia di grano, per realizzare prodotti in carta rispettosi dell’ambiente. Insieme a Vittorio Bellucci, Site Manager dello stabilimento di Collodi di Essity Italia, abbiamo approfondito alcuni progetti che il gruppo sta portando avanti su questi temi. Un percorso green che l’azienda intende proseguire in un’ottica trasversale all’intero procedimento industriale, fissando obiettivi futuri sempre più sfidanti. 

Può darci qualche dettaglio in più sulla tecnologia ‘phoenix process’ che avete brevettato? Quali processi entrano in gioco?

Il sistema sfrutta la paglia di grano, ovvero la parte rimasta dopo la mietitura (che sarebbe destinata allo smaltimento), reimpiegandola all’interno di un impianto per l’estrazione della fibra. Da questa lavorazione, che abbina un processo chimico e uno fisico, appositamente studiato e brevettato, si ottengono due diversi prodotti: delle fibre e una parte liquida che può, ad esempio, essere riutilizzata come fertilizzante. In questo modo, dunque, la paglia di grano ha una seconda vita che premette, da un lato, l’estrazione di fibre da utilizzare nella produzione della carta e, dall’altro, la produzione di questa sostanza fertilizzante che reimmettiamo sul mercato. Un elemento importante da sottolineare è il fatto che la fibra estratta grazie a questo processo non viene asciugata, ma inserita direttamente nel pulper dove viene prodotta la carta. Ciò consente di ridurre i costi energetici richiesti per l’asciugatura, ma anche la quantità di CO2 immessa nell’ambiente.

Qual è la percentuale di fibra ottenuta dalla paglia di grano che attualmente riuscite a utilizzare?

Al momento, in base alle prove che stiamo facendo, la percentuale di paglia di grano si attesta intorno a un 20% circa. Il restante 80% è cellulosa. L’obiettivo è tuttavia quello di riuscire ad aumentare la percentuale di componente di paglia di grano nel mix.

Attualmente il progetto in che fase è?

Abbiamo realizzato dei modelli pre-industriali. Il prossimo step è, grazie alla realizzazione di un importante investimento, l’implementazione di un impianto nello stabilimento a Mannheim in Germania, che vedrà l’avvio della fase di industrializzazione già a partire dal prossimo anno. Un elemento importante che caratterizza il progetto è la volontà di puntare su una filiera corta. L’idea è infatti quella di utilizzare paglia che proviene dalle aree limitrofe ai nostri siti, sia nel caso di Mannheim sia nelle altre sedi europee e mondiali dove svilupperemo l’iniziativa.

Un’altra iniziativa con cui declinate il vostro approccio ai temi dell’economia circolare è il progetto Crush. Come si struttura e quali obiettivi si pone?

Questo progetto nasce da una forte sinergia con l’azienda italiana Favini, che ha nel suo DNA una grande attenzione nella ricerca di fibre innovative. Abbiamo lavorato insieme a questa realtà per poter produrre carta tissue con fibre alternative e sostenibili. La sfida più interessante di questo percorso di innovazione è stata la ricerca del materiale giusto, che deve essere in linea con la normativa italiana. Le norme in vigore nel nostro Paese sono molto stringenti, per questo con Favini abbiamo effettuato un’analisi approfondita su circa 8-9 materiali scegliendone poi tre per il tissue: lo skin coffee (ovvero la buccia dei chicchi di caffè), il pastazzo di agrumi e il tutolo del mais.

Prendiamo ad esempio la filiera che permette il riutilizzo del pastazzo di agrumi. Può darci qualche dettaglio in più?

Il primo passo è l’individuazione dell’area dove poter reperire questa materia seconda, in questo caso la Sicilia. Il pastazzo, che è un sottoprodotto del processo industriale di produzione dei succhi di frutta, ottiene una seconda vita grazie alla filiera organizzata da Favini. Nello specifico, tramite un processo meccanico di essicazione e di macinazione, viene creata una specie di farina, con una granulometria prefissata, che poi noi utilizziamo all’interno dei nostri pulper per produrre carta. E’ un processo brevettato da Favini, caratterizzato da una filiera estremamente sostenibile da un punto di vista ambientale. Non ci sono infatti aggiunte di prodotti chimici, né elevate emissioni di CO2. Inoltre, il fornitore a cui ci rivolgiamo per la macinazione sfrutta per l’alimentazione dei suoi macchinari un impianto fotovoltaico. Questo pastazzo di agrumi viene usato nel pulper in maniera analoga alla normale cellulosa.

In questo caso qual è la percentuale di pastazzo usato nel processo di produzione?

Fino a oggi siamo riusciti a sfruttare circa il 15% di questa componente nel mix per la preparazione della carta. Ciò è legato al fatto che bisogna garantire un adeguato livello di resistenza del prodotto finale, che non sarebbe stato rispettato in caso di quantitativi maggiori di pastazzo. Aumentando, infatti, l’uso di questo prodotto, avremmo dovuto aumentare considerevolmente l’utilizzo di prodotti chimici e questa scelta non è in linea con il nostro approccio sostenibile alla produzione.

State inoltre lavorando a un progetto legato al riutilizzo degli asciugamani in carta.  In che fase siete?

Al momento questo progetto è in una fase di test in Germania. Stiamo lavorando, però, anche in Italia. L’idea alla base di questa iniziativa è quella di creare canali virtuosi e circolari che mettano in comunicazione chi vende e chi usa il prodotto in modo da rimettere nel ciclo produttivo il materiale utilizzato, in modo da utilizzare la fibra più volte. In Italia vorremmo realizzare la sperimentazione partendo da un’area geografica ristretta, una regione, in modo da poter affinare tutti i processi. Stiamo cercando di individuare il supplier più adatto a supportarci nella raccolta di questo materiale per attivare il processo in modo coerente con la normativa italiana. In questo momento abbiamo tre dipartimenti che stanno lavorando su questo progetto con l’obiettivo di partire in modo effettivo nei primi mesi del prossimo anno.

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