Dal calore disperso a nuova energia industriale: incentivi sui recuperi termici e opportunità di mercato ancora inutilizzate

A livello europeo, il potenziale di calore di scarto industriale è stimato
fino a 300 TWh all’anno, a cui si aggiungono ulteriori volumi recuperabili da fonti diffuse urbane, che portano il totale a valori prossimi ai 340 TWh:
una quantità di energia paragonabile al fabbisogno termico di interi Paesi.
Eppure, solo una quota minima di questa energia viene effettivamente
recuperata. Il paradosso è evidente: impianti industriali che disperdono
calore ad alta temperatura, ad esempio attraverso i fumi dei forni; mentre
aziende limitrofe continuano a bruciare gas in centrali termiche per
produrre vettori energetici a bassa e media temperatura, come acqua calda,
vapore a bassa pressione o acqua surriscaldata. Un vero e proprio corto
circuito energetico, che non dipende dalla disponibilità delle tecnologie —
già ampiamente mature — ma dall’assenza di integrazione tra sistemi
produttivi e dalla difficoltà di valorizzare l’energia oltre i confini del
singolo stabilimento. Secondo diverse stime, il solo recupero del calore
industriale potrebbe generare almeno 150 TWh di elettricità all’anno:
un’energia che, di fatto, esiste già, ma che oggi viene semplicemente
dissipata.

In un contesto in cui i prezzi energetici restano tra i più alti d’Europa
(il prezzo dell’energia elettrica in Italia costa fino al 40% in più della
media EU, trasformare questo spreco in risorsa non è più solo una scelta ambientale:
è una questione di competitività. A livello globale, la riduzione e il
recupero del calore di scarto sono elementi centrali per l’ottimizzazione
dei processi industriali e la gestione energetica. Nel suo ultimo rapporto
sull’efficienza energetica, l’Agenzia Internazionale dell’Energia sottolinea, infatti, che affrontare l’efficienza complessiva degli impianti tramite il recupero delle
dispersioni termiche rappresenta un passaggio cruciale prima ancora di
procedere all’elettrificazione del calore di processo.

A supporto di questa transizione, il sistema italiano ha messo a
disposizione negli ultimi anni diversi strumenti di incentivazione. Tra
questi, il *Conto Termico 3.0*, che copre fino al 65% delle spese per
interventi di efficienza termica, con una dotazione finanziaria di 900 milioni di euro annui suddivisa in 500 milioni di euro ai privati e 400 milioni di euro alle Pubbliche
Amministrazioni, e i *Certificati Bianchi (TEE)*, che permettono di
monetizzare ogni tonnellata equivalente di petrolio risparmiata, con titoli
negoziabili sul mercato gestito dal GME. A queste misure si è affiancato il piano Transizione 5.0, oggi formalmente concluso. Nel frattempo, il mercato guarda già a una possibile evoluzione degli strumenti di supporto, come meccanismi assimilabili
all’iperammortamento, su cui però non esiste ancora un quadro definito.
Eppure, nonostante la disponibilità di strumenti anche significativi,
l’adozione reale resta ben al di sotto del potenziale.

Al centro di questa sfida ci sono le tecnologie di elettrificazione e i
sistemi di recupero termico, ovvero soluzioni in grado di raccogliere il
calore residuo dei processi produttivi per poi restituirlo sotto forma di
energia termica o elettrica riutilizzabile. Si tratta di sistemi altamente
performanti (come, ad esempio, le pompe di calore industriali) che,
tuttavia, stentano a radicarsi in modo diffuso. I dati parlano chiaro.
Secondo quanto rileva lo studio FIRE, persiste un drastico divario tra disponibilità tecnologica e implementazione reale.

Difatti, *se il 92% della domanda di energia finale delle industrie europee potrebbe già essere elettrificata con le tecnologie oggi disponibili, solo circa il 3% dei processi termici industriali risultava effettivamente convertito all’elettrico* nel 2020. In Italia, il tasso di elettrificazione industriale complessivo si è attestato al 39% nel
2022 (il più alto tra i grandi Paesi europei), ma la sua crescita sembra
essersi ormai stabilizzata. Tutto ciò nonostante *si stimi che nel 2035 il
potenziale tecnico di elettrificazione dei processi manifatturieri
raggiungerà una quota compresa tra il 90% e il 99%.

In questo scenario, la posta in gioco, aggravata dal recente conflitto in
Iran, non è astratta. Sebbene a livello europeo la seconda metà del 2024 abbia
visto un sostanziale arresto del trend al ribasso dei prezzi del gas per
l’industria, la situazione italiana presenta criticità specifiche: pur a
fronte di una drastica riduzione (-32,7%) del costo vivo della materia
prima rispetto al 2023, le imprese subiscono i costi di rete più alti tra i
principali Paesi europei e un significativo rincaro della componente
fiscale (+125% per l’eliminazione delle agevolazioni IVA).
A questo bisogna aggiungere un costo dell’energia elettrica storicamente
elevato, con un rapporto rispetto al gas pari a circa quattro a uno.
Per un’impresa energivora dei settori cartario, chimico o alimentare, tutto
ciò si traduce in un peso sui costi operativi ancora troppo gravoso.

Di qui l’importanza vitale del recupero termico e dell’efficienza: ogni
punto percentuale di energia recuperata equivale a margine operativo
direttamente tutelato. Una tendenza avvalorata anche da McKinsey.
Inoltre, gli attuali prezzi elevati dell’energia hanno drasticamente ridotto i tempi
di ritorno per questi investimenti storicamente considerati ad alta
intensità di capitale. La domanda, allora, non riguarda più la redditività:
riguarda la capacità di accedere davvero agli strumenti disponibili.

Eppure, queste risorse, il più delle volte restano inaccessibili. Accedere
a Transizione 5.0 richiede verifiche energetiche certificate in ogni fase
del progetto e la dimostrazione di risparmi energetici dimostrabili con
criteri standardizzati. I Certificati Bianchi, pur essendo lo strumento più
longevo, presuppongono misurazioni rigorose e una gestione documentale che
poche imprese sanno affrontare in completa autonomia. Il problema, in altri
termini, non è la disponibilità degli incentivi, bensì la competenza
tecnica necessaria per trasformarli in liquidità. Ed è esattamente qui che
la distanza tra ciò che la norma prevede e ciò che l’impresa riesce a fare
si trasforma in un costo concreto.

Nel contesto produttivo italiano, caratterizzato prevalentemente da piccole
e medie imprese, esiste un ampio potenziale non servito per razionalizzare
i consumi attraverso l’eliminazione degli sprechi energetici e l’impiego di
tecnologie più performanti. Un segnale concreto viene dalla crescita delle
nomine di Energy Manager: nel 2024 ne sono stati designati 831 nel solo
settore industriale proprio per intercettare queste inefficienze.
Per trasformare la consapevolezza in investimento, cresce l’attenzione
verso le ESCo (*Energy Service Company*) e i contratti EPC, che assumendosi
il rischio tecnico e finanziario abbassano la soglia di accesso alla
riqualificazione industriale. Una tendenza che trova conferma anche a
livello globale, con gli investimenti in progetti ESCo in Europa che hanno
raggiunto circa 8 miliardi di dollari nel 2024.

In conclusione, colmare questo divario richiede più di un incentivo.
Servono sia la competenza tecnica che quella finanziaria, non un qualcosa
di accessibile soltanto alle grandi imprese. Difatti, finché l’accesso a
questi strumenti rimarrà burocraticamente precluso alle PMI, anche le
risorse più ingenti si tradurranno in opportunità mancate. Il recupero
termico non è una nicchia per specialisti, rappresentando una delle leve
più concrete che l’industria italiana ha a disposizione per ridurre la
propria dipendenza energetica.