Energy & Water Saving: quali tecnologie deve adottare l’industria per un futuro più efficiente e sostenibile

La green transition rappresenta una sfida cruciale per il settore Energy & Water Saving, chiamato oggi a confrontarsi con un quadro normativo sempre più rigoroso e con una crescente consapevolezza da parte dei consumatori finali. Le aziende del comparto non possono più limitarsi a soddisfare requisiti minimi di conformità: devono adottare soluzioni innovative e sostenibili che rispondano alle aspettative di un mercato sempre più esigente. In questo contesto, la riduzione dei consumi energetici e dell’impatto ambientale non è più un’opzione, ma una condizione necessaria per restare competitivi a livello globale. 

Uno degli interventi più efficaci per ridurre i consumi, l’impatto ambientale e i costi operativi è rappresentato dal recupero termico dai fumi esausti attraverso soluzioni avanzate di condensazione e riutilizzo del calore e dell’acqua contenuti negli esausti. Renovis, ESCo (Energy Service Company) certificata UNI CEI 11352 che propone e realizza soluzioni per l’efficienza energetica rivolte all’industria, ha progettato sistemi di recupero energetico e idrico nell’ambito di due studi tecnico-industriali.

Nel primo caso, in Provenza, in un grande stabilimento di produzione carta e cartongesso, l’obiettivo del progetto è ridurre il prelievo di acqua di rete in un contesto colpito da una crisi idrica. Nel secondo, in Emilia-Romagna, il sistema riguarda l’ottimizzazione del processo di essiccazione – integrando recupero termico e pompe di calore – per ridurre il consumo di vapore.

Entrambi si basano sull’applicazione di sistemi di captazione e condensazione dei fumi umidi, associati all’uso di pompe di calore industriali ad alto rendimento oppure chillers, per migliorare la resa del recupero termico e portare i fumi sotto il punto di rugiada, permettendo così il recupero simultaneo di energia termica e acqua, entrambe reimpiegate all’interno del ciclo produttivo.

Tali progetti dimostrano come la combinazione di tecnologie collaudate e innovative possa generare valore su più livelli: ambientale, economico e sociale, contribuendo a posizionare le aziende coinvolte come pionieri della sostenibilità industriale e favorendo dinamiche di educazione e influenza positiva sul mercato.

Ne abbiamo parlato con Alessandro Brizzi, general manager di Renovis.

Quali sono le principali sfide e/o problematiche operative da affrontare?

Lo stabilimento in Provenza, situato in una delle aree più colpite dai cambiamenti climatici, dove l’aumento delle temperature estive aveva innescato una crisi idrica, si trova a dover far fronte a restrizioni stringenti sul prelievo idrico. Queste misure, che impongono una riduzione fino al 60% dei consumi idrici nei mesi estivi, mettono a rischio la continuità operativa e provocano potenziali sanzioni severe qualora le ordinanze non venissero rispettate.

A Bologna, invece, lo stabilimento espelle in atmosfera aria umida a 107°C, con un alto contenuto d’acqua (circa 70 g/kg) durante il processo di essiccazione della mistura umida. Tale condizione comporta uno spreco energetico, poiché viene dispersa una quantità significativa di calore, aumentando contestualmente il consumo di vapore e incidendo negativamente sui costi operativi.

Quali sono le proposte di Renovis?

Per lo stabilimento di produzione di carta e cartongesso, per garantire la continuità produttiva e contribuire al risparmio delle risorse idriche, è stato progettato un avanzato sistema di recupero termico, in grado di intercettare i fumi esausti e umidi provenienti da un tunnel di essiccazione (80.000 Nm³/h a 80°C) e convogliarli, tramite una rete aeraulica dedicata, verso un condensatore brevettato alimentato da acqua refrigerata. Le tecnologie impiegate includono: impianti chillers ad altissimo rendimento e, nei periodi meno critici, l’utilizzo della modalità free-cooling.

A Bologna, invece, è stato pensato un sistema integrato basato su quattro scambiatori di calore, organizzati in due circuiti complementari: il circuito interno sfrutta una prima fase di raffreddamento dell’aria esausta per preriscaldare l’aria in ingresso all’essiccatore; quello esterno, invece, utilizza una pompa di calore industriale che, operando come sorgente a bassa temperatura, completa il raffreddamento e assiste nella condensazione dell’acqua presente nell’aria in ingresso. Insieme, queste soluzioni garantiscono una potenza frigorifera complessiva di circa 531 kW.

Quali sono i risultati stimati?

In Provenza, il sistema può rendere possibile la condensazione di circa 6.500 litri d’acqua all’ora, raccolta e reimmessa nel ciclo produttivo. In questo modo, lo stabilimento è in grado di ridurre sensibilmente la dipendenza da risorse idriche esterne, garantendo conformità alle normative locali e rafforzando la resilienza produttiva. L’intervento è decisivo anche nel contrastare le problematiche ambientali e sociali legate alla crisi idrica regionale.

A Bologna, invece, grazie al sistema integrato, lo stabilimento riesce a recuperare annualmente circa 9.274 tonnellate d’acqua, riutilizzabili internamente. Inoltre, la pompa di calore restituisce 409 kWt, con 272 kWt impiegati per aumentare ulteriormente la temperatura dell’aria di processo e 137 kWt destinati ad alimentare altre utenze produttive. Tale intervento può portare a un risparmio energetico pari a 5.507 MWh/anno, migliorando l’efficienza operativa e contribuendo a ridurre i costi e l’impatto ambientale.